Une cabine de peinture et finitions
Cela fait bien longtemps que j’ai besoin d’une cabine pour soigner la mise en teinte et les finitions de mes travaux. J’ai souhaité répondre à cette fonction dans le meilleur confort de travail possible, tout en minimisant le budget au strict nécessaire. J’ai étudié une cabine polyvalente de petites dimensions, 1600x1050x650mm, dont la profondeur peut être réduite de moitié lorsqu’elle n’est pas utilisée. J’ai choisi de l’équiper d’un bon éclairage de 2x400w et d’une extraction de 100mm. Elle est constitué d’un bac équipé de caillebotis, au centre duquel peut siéger un plateau rotatif de 400mm de diamètre. La cabine dispose également de deux supports d’accroche. En voici le principe :
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Les plans de la cabine sont disponibles au téléchargement, gratuitement en bas de page. Le budget est de moins de 150 €, fournitures, extraction et éclairage compris. J’ai réalisé la cabine en trois jours à temps plein.
Je commence donc par réaliser le pré-débit des pièces de la structure, réalisée en tasseaux. Je dégauchis deux faces de chaque pièce.
Et 50 litres de copeaux plus tard…
A l’aide de ma raboteuse-dégauchisseuse Kity 635 nouvellement équipée d’une visualisation digitale, c’est un jeu d’enfant ! Voici toutes les pièces de la structure au format 30x30mm. Il ne me reste plus qu’à les ajuster à la bonne longueur à la scie radiale.
Je peux désormais m’atteler aux pièces un peu plus complexes. Je trace les perçages et les marque à la pointe sèche.
Je réalise les perçage à l’aide d’un forêt muni d’un fraisoir. Il réalise simultanément le perçage, ainsi qu’un fraisage pour la tête de la vis.
Le bois que j’utilise est du résineux (pin et sapin), qui ne manque pas d’éclater à la simple approche d’un outil ! J’ébavure au lapidaire en faisant attention de ne pas modifier la cote des pièces.
Et voici les potences et les équerres prêtes à être montées !
Il s’agit maintenant de débiter les panneaux d’Isorel qui vont assurer l’étanchéité de la cabine, mais aussi sa rigidité. Je profite de réductions dans le magasin de bricolage du coin, sur des chutes de panneau. Les dimensions des chutes n’étant pas idéales, je devrais abouter plusieurs chutes pour réaliser un des panneaux. Je réalise les découpes à l’aide de ma scie sur table DeWalt DW745, et pour les grandes longueurs, en m’aidant d’un traineau.
Je poursuis avec les fagots de caillebotis réalisés en délignant les rainures et languettes de lames de parquet, ce qui m’a donné rapidement des pièces de dimensions idéales ! Je réalise les supports de buse et de tube d’accrochage à l’aide d’un trépan dans une plaque de MDF de 19mm.
Je repère les perçages toujours au crayon et je les marque à la pointe sèche avant de les réaliser à la perceuse à colonne.
Les supports sont rapidement réalisés, je peux passer à la suite !
La prochaine étape est de réaliser les perçages pour les panneaux de manière à simplifier l’assemblage, et que toutes les pièces s’alignent parfaitement.
Je coupe les tubes de PVC à dimension, et je réalise un gabarit pour simplifier les perçages. Il s’agit d’une cale en V munie d’une cheville. Il suffit de réaliser le premier trou précisément. Pour les autres, la cheville positionne le guide au bon endroit, et le V force le guide à se tenir au sommet du tube. Ce petit gabarit m’a sauvé la mise car j’aurais sans doute soit mis beaucoup de temps à tracer et repérer chaque trou, soit les perçages n’auraient pas été aussi réguliers ! Après 120 trous le gabarit n’est plus aussi juste qu’au départ, mais il a fait son œuvre. Il peut regagner fièrement la caisse de bois de chauffage !
Vient le tour des petits taquets qui assureront la liaison entre les portes et le bac mobile. Rien de plus simple, je repère et réalise les perçages avec un foret-fraisoir, puis ils sont coupés à 45° à la scie sur table.
Le plateau tournant n’a pas besoin d’une grande précision, je le trace d’abord à l’aide de mon grand compas « maison » après avoir marqué le centre à l’aide d’une équerre à combinaison.
Puis je le découpe à la scie à ruban, non sans avoir pris le temps de dégrossir d’abord la forme, puis d’avoir réaliser des encoches jusqu’à la limite du trait pour permettre à la lame de couper en cercle sans se coincer. C’est une bonne précaution à prendre, lorsque la lame est large et/ou que le rayon est étroit.
Pour achever cette première journée de travail, je décide d’assembler le plateau rotatif, sur son support. Au moins une chose sera achevée à l’issue de cette journée, ce qui motivera pour la suite ! Petit point piégeux : il n’y a qu’un sens pour monter le roulement : d’abord sur le support, puis l’ensemble sur le plateau.
C’est une affaire qui tourne, et plutôt bien ! Plus il y a de poids sur le plateau, plus le mouvement est stable et plus le plateau tourne longtemps. Finalement, je choisis d’utiliser les chutes de caillebotis pour en agrémenter le plateau.
La deuxième journée débute par la réalisation des perçages pour les vis biaises. Et se solde par la casse de mon foret étagé… Je n’étais pas entièrement entré dans le gabarit alors que j’ai actionné la perceuse. Ça ne pardonne pas. Commande d’un nouveau foret à 15 euros. Une chance, il ne me restait que trois perçages à réaliser, je terminerai avec un foret métal de 9.5mm en laissant la vis faire le reste.
Pour me consoler – et parce qu’il ne reste plus que ça à faire, je commence enfin l’assemblage! Je bloque les pièces des cadres à l’aide de presses d’angle Bessey et je force l’affleurement à l’aide d’un pince-étau UJK. Les cadres n’utilisent qu’une vis par assemblage, mais la vis sert avant tout à serrer les pièces, qui bénéficient en plus d’un collage.
Et voici les deux flancs de la cabine assemblés, ainsi que la casquette. Je n’avais pas de pièce d’Isorel assez grande pour le panneau de cette dernière, j’ai donc abouté trois pièces et j’ai réalisé l’étanchéité à l’aide de scotch toilé de chez 3M. Tous les panneaux sont collés et agrafés sur les cadres, ça ne devrait pas bouger.
Le bac mobile suit, l’agrafage des caillebotis s’est pas trop mal passé, à l’exception d’une extrémité qui a éclaté. J’ai dû coller une petite chute pour que l’ensemble soit propre.
S’en suit la réalisation du bac principal, avec sa petite réserve centrale permettant de récupérer les pièces pouvant tomber sous le caillebotis, mais aussi accueillir au besoin la base du plateau tournant. Je monte la cabine au sol dans la foulée. D’abord les flancs sur la casquette, puis je retourne l’ensemble pour fixer le bac. Je vérifie l’équerrage et je verrouille le tout à l’aide du grand fond d’isorel 1600x1050mm.
L’ensemble se transporte facilement pour un homme seul. La cabine est placée à son emplacement final, avant de poursuivre l’assemblage. La voici dans la pièce de finition, un petit 1800x3500mm, mais à l’abri de la poussière ! On y voit d’ailleurs, mon ancienne cabine de peinture : un pauvre carton servant tant bien que mal à protéger les murs. Pour les grandes pièces, je déployais une grande bâche plastique. Bref, rien de pratique ou de pérenne. La cabine est la bienvenue !
J’en profite pour fixer les tubes et sécuriser la cabine à l’aide d’une fixation au mur en partie haute. Je commence l’assemblage du bac mobile et des portes. Notez que les portes n’ont pas leur taquet, je souhaite les ajuster en fonction de la position du bac mobile après assemblage.
Voila, la cabine est enfin montée, les taquets ajustés et les potences installées. Ces dernières n’étaient peut-être pas nécessaires, mais vu le porte à faux supportant l’éclairage, j’ai préféré en poser. Voila qui cloture bien la deuxième journée.
Troisième journée, consacrée à la pose de l’éclairage et de l’extraction, et forcément le câblage de l’ensemble. Cela est vite réalisé. J’allume un bâton d’encens pour tester l’extraction. Malgré une ventilation d’entrée de gamme que je souhaite améliorer à l’avenir, les fumées sont absorbées, et peu d’odeur se répand. Le système marche donc pas trop mal en l’état.
Les deux iodure de 400w irradient bien la cabine. Inutile de dire que ça ne craint pas le gel là dedans ! En service, je condamne le vasistas existant à l’aide d’une plaque de contre-plaqué percée. Cet élément est mobile et il me faudrait une gaine souple. En attendant, je place une gaine aluminium qui ne saura pas perdurer.
Je passe à un autre type de câblage : les accroches réalisés en fil de fer de 0.8mm. D’abord sur le tube supérieur.
Puis sur le tube inférieur. J’y vois très clair, mais on bonze là dedans ! Les finitions n’auront aucun mal à sécher.
Fin de matinée, la cabine est terminée et fonctionnelle ! Quelle satisfaction !
J’ai presque envie de la laisser immaculée. Mais finalement non, j’ai trop envie de la tester, je finis quelques panneaux et une ébauche de sculpture.
Si vous avez envie de réaliser la vôtre à l’aide des plans ci-dessous, n’hésitez pas à me faire parvenir une photo, j’aurai plaisir à la publier ici.
http://www.j-max.fr/wp-content/uploads/2014/06/2014-05_CabineDePistolage_Plans.pdf